Bij het dessineren van een nieuw ontwerp moet rekening worden gehouden met het feit dat de opbouw van de tekening uit niet meer dan 12 verschillende kleuren kan bestaan.
Dit komt doordat op de drukmachine plaats is voor maximaal 12 drukcilinders. Nadat allereerst een complete ingekleurde tekening is gemaakt op de juiste rapportmaat, wordt deze tekening vervolgens onderverdeeld in de hoeveelheid kleuren waar het totaal uit is opgebouwd.
De rapport- maat is afhankelijk van de omslag van de drukcilinder en in ons geval is dat 64 cm of 92 cm of hierop deelbaar, bv. 32 cm of 46 cm etc. Wanneer een dessin bv. uit 10 of 12 kleuren bestaat, zijn er ook 10 of 12 verschillende deeltekeningen gemaakt aan de hand waarvan de graveur aansluitend de in dit geval ook weer 10 verschillende drukcilinders of sjablonen vervaardigd. Alhoewel de meeste dessins uit niet meer dan 6 basiskleuren bestaan, kunnen extra kleurnuances voor een mooier effect zorgen. Met rood is er bv. méér effect wanneer er 2 of 3 extra rode nuances worden gebruikt. Zodra de graveur zijn werk afheeft en de drukcilinders bij de stofdrukkerij zijn afgeleverd, begint aan de hand van eerder uitgezochte kleuren het proefdrukken. In de 'kleurkeuken' van de fabriek waar de verf in containers is opgeslagen wordt door de 'kleurmeester' eerst van iedere kleur een monster gemaakt d.m.v. handmatig mengen. Wanneer deze individuele kleuren goed zijn bevonden, wordt nadat het katoendoek ‘glad’ op de transportband is geplakt, begonnen met het drukken van proefafslagen. Als daarna het totaal aantal kleuren het gewenste complete kleurbeeld geeft wordt pas begonnen met het drukken van ‘ runs’ in hoeveelheden vanaf bv. 100 meter tot en met een paar honderd meter, afhankelijk van vraag en bestellingen. Zodra door de drukkers de verschillende drukcilinders in de juiste volgorde in de drukmachine zijn geplaatst, worden deze cilinders onder druk gevuld met de juiste kleur verf d.m.v. een aansluitingsmechanisme in de drukmachine. Onder de drukcilinders bevindt zich het op de transportband vastgeplakte katoendoek dat zich onafhankelijk, maar in hetzelfde ritme van de drukcilinders voortbeweegt tot het einde van de ‘druklijn’. Zie afbeeldingen. De drukscreens zijn gemaakt van zeer fijn gaas. Op de plekken waar de verf niet door mag is het gaas dichtgeplakt met een speciale laklaag. Aan het eind van de 'druklijn', als alle kleuren zijn opgedrukt, wordt de bedrukte stof van de band getrokken en aansluitend in een 'droogkanaal' gedroogd zodat de verdere afwerking zoals b.v. fixatie kan plaatsvinden. In de verf bevindt zich een 'binder’ die er voor zorgt dat de kleur goed wasbaar en slijtvast is. De 'binder’ moet ca. 5 minuten lang uitharden in het droogkanaal bij 150 graden Celsius. In de zelfkant van de bedrukte stof staan meestal de 'pico punten'. Hieraan kun je zien hoeveel kleuren er in het dessin gebruikt zijn en of de verschillende drukscreens goed op elkaar zijn aangesloten. Betina printing werkt uitsluitend met 'pigmenten' die bestand zijn tegen langdurige blootstelling aan zon en licht en bovendien goed wasbaar zijn zonder te verkleuren. Het zijn deze kleurstoffen die worden toegevoegd aan de transparante basispasta die er voor zorgt dat de stof goed druk- en wasbaar is. Deze ‘pigmenten’ zijn niet alleen belangrijk voor gebruik van de stoffen in het interieur zoals gordijnen, maar vooral ook bij textiele werkvormen zoals in patchwork. In Azië met name, wordt standaard gedrukt met ‘reactieve kleurstoffen’. In tegenstelling tot onze eigen “Hollandse” productie met pigmentdruk op een stofbreedte van 150 cm., worden vrijwel alle overige typische patchwork stoffen in Azië gedrukt met reactieve verfstoffen op een stofbreedte van 110 cm. Deze reactieve kleurstoffen hebben als voordeel dat zij soepel aanvoelen en meer keurintensiteit bezitten, een nadeel is dat deze kleurstoffen over een slechte lichtechtheid beschikken waardoor zij niet geschikt zijn voor b.v. gordijnstoffen enz. en zonder deugdelijke nabehandeling door de fabrikant blijven afgeven bij het wassen, ook wel bloeden genaamd. Om te voorkomen dat de bedrukte stof tijdens het drukproces en in de droogkamer krimp vertoont, wordt de stof in de lengte op naalden geprikt en op de ingestelde breedte gedroogd. De naald gaatjes zijn meestal zichtbaar in de rand van de stof. Ten slotte wordt de bedrukte en gedroogde stof ‘gekalanderd'. Dat wil zeggen dat de stof een lichte glans krijgt door het tussen 2 verhitte gladde walsen te laten doorlopen. Door de druk en de hitte wordt het doek als het ware platgedrukt waardoor het gaat glanzen. De mate van glanzen kan worden bepaald door druk, temperatuur en snelheid waarmee de stof tussen de beide walsen doorloopt. Deze methode is gebaseerd op een mechanisch proces , er komen dus géén vloeistoffen of chemicaliën aan te pas. Rest nog een keuring waar stofdelen met fouten en onregelmatigheden worden verwijderd en het goedgekeurde deel op standaardrollen wordt gedraaid.